在常用的硫化體系中，過氧化物硫化體系的耐高溫性好，一般說來，工業(yè)橡膠輸送帶都可以用過氧化物硫化，而一些特殊材料則非但不能用過氧化物硫化，反而會被過氧化物分解；所謂高溫硫化是指在180~240°C下進行的硫化，一般硫化溫度每升高10°C，硫化時間大約可縮短一半，生產(chǎn)效率大大提高。但硫化溫度升高會使硫化膠的物理機械性能下降，這和高溫硫化時交聯(lián)密度的下降有關(guān)。溫度高于160°C時，交聯(lián)密度下降明顯，所以硫化溫度不是越高越好，采用多高的硫化溫度要綜合考慮。青島聯(lián)眾礦山設(shè)備有限公司高溫硫化體系配合的原則： 高溫硫化體系配合的原則 （1）選擇耐熱運輸帶膠種為了減少或消除硫化膠的硫化返原現(xiàn)象，應(yīng)該選擇雙鍵含量低的橡膠。何種橡膠的熱穩(wěn)定性不同，硫化溫度也不同，如表1-1所示 表1-1連續(xù)硫化工藝中各種橡膠的硫化溫度單位：°C

（2）采用有效或半有效硫化體系因為CV硫化體系中多硫交聯(lián)含量高，在高溫下容易產(chǎn)生硫化返原現(xiàn)象，所以CV不適合于高溫快速硫化體系。高溫快速硫化體系多使用單硫和雙硫鍵含量高的有效EV和半有效SEV硫化體系，其中硫化膠的耐熱氧老化性能好。一般使用高促低硫和硫載體硫化配合，其中后者采用DTDM好，焦燒時間和硫化特性范圍比較寬，容易滿足加工要求。 （3）硫化的特種配合為了保持高溫下硫化膠的交聯(lián)密度不變，可以采取增加硫用量、增加促進劑用量或兩者同時都增加的方法。但是，增加硫磺用量會降低硫化效率，并使多硫交聯(lián)鍵的含量增加，同時增加硫和促進劑，可使硫化效率保持不變，而保持硫用量不變，增加促進劑用量，可以提高硫化效率，這種方法比較好，以及得到了鋼釩推廣和應(yīng)用。合成橡膠硫化體系對溫度的敏感性比NR要低，因此NR和合成橡膠的并用顯得格外重要，并用后的體系既保持了高溫硫化時交聯(lián)密度的穩(wěn)定性，又保持了硫化膠的物性，是橡膠制品采用高溫硫化、縮短硫化時間、提高生產(chǎn)效率的有效方法。 2.高溫硫化的其他配合特點 高溫硫化體系要求硫化速度快，焦燒傾向小，無噴霜現(xiàn)象，所以配合時采用耐熱膠種及常量硫黃、高促進劑的辦法。另外，對防焦、防老系統(tǒng)也都有較高的要求。為了提高硫化速度，須使用足量的硬脂酸以增加鋅鹽的溶解度，提高體系的活化功能。 另外作為硫給予體參與橡膠的硫化反應(yīng)，生成橡膠橋鍵，所形成的交聯(lián)鍵的化學(xué)結(jié)構(gòu)與促進劑的類型有關(guān)，在橡膠運輸帶硫化體系中，主要生成二硫和多硫交聯(lián)鍵以單硫交聯(lián)鍵為主，橡膠硫化體系的交聯(lián)速率常數(shù)比相應(yīng)的硫黃硫化體系的低，所以膠帶達到正硫化的速度比硫黃硫化慢，因此在促進劑等摩爾比組合的硫化體系中，因為硫的硫化返原而導(dǎo)致的交聯(lián)密度的下降可以生成的新的多硫或雙硫交聯(lián)鍵補償，從而使傳送帶橡膠的交聯(lián)密度在硫化過程中保持不變，使得硫化膠的物性處于穩(wěn)定狀態(tài)；在有白炭黑填充的耐高溫輸送帶膠料中，除了參與交聯(lián)反應(yīng)外，還與白炭黑偶聯(lián)，產(chǎn)生橡膠鍵，可以進一步來改善皮帶膠料中的物理性能以及工藝性能。

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